Una vida más larga en los entornos industriales más duros

Cuando se trata de una vida más larga en condiciones industriales duras, Armstrong es todo lo que necesita saber sobre serpentines. Incluso en los entornos más severos en los que el goteo de los serpentines y la corrosión son problemas costosos, los serpentines Armstrong mantienen una eficacia y un rendimiento elevados.

Elección de un material de tubo

La elección del material de tubo depende de varios factores importantes:

• La calidad corrosiva del vapor o del medio líquido
• La capacidad para canalizar, purgar y ventear los serpentines de vapor eficazmente
• El tamaño y las necesidades de servicio de la instalación
• La corrosión externa a la que posiblemente están sujetos los serpentines

En general, las características de transferencia de calor del material del tubo no tienen demasiadas consecuencias. El área de la aleta constituye la mayor parte de la superficie de la transferencia de calor, así que es el factor más importante para determinar la eficacia de la transferencia. Por tanto, la elección de los materiales del tubo se debe basar en necesidades de servicio, no en el rendimiento de la transferencia de calor.

Corrosión interna. El material base que se halla en los serpentines de la serie 6000 es el acero. El espesor mínimo de la pared es de 0.109" para serpentines de vapor y líquidos. Este espesor es suficiente para conseguir solidez y resistencia a la corrosión. Todos los serpentines de Armstrong tienen un diseño monometálico, lo que significa que todas las piezas que se mojan están fabricadas con los mismos materiales. Así se descarta la posibilidad de corrosión galvánica que se experimenta a menudo en los serpentines hechos con materiales distintos. En la mayoría de aplicaciones, el acero dará un resultado muy satisfactorio. Aún así, es necesario que los serpentines se canalicen, purguen y venteen para garantizar una buena condensación y una evacuación del gas no condensable.

A veces puede ocurrir que el vapor no se pueda acondicionar suficientemente para que no sea corrosivo, o que no sea posible canalizar, purgar o ventear los serpentines adecuadamente. En estos casos, Armstrong recomienda que las piezas que se mojan sean de acero inoxidable. La elección entre el acero y el acero inoxidable depende del grado y el tipo de problema, y también de la presión de vapor con la que se trabaja.

Corrosión externa. Cuando se trata de corrosión externa, la decisión entre acero y acero inoxidable depende del grado de corrosión del flujo de aire y de la compatibilidad de los materiales con los contaminantes transportados por el aire. Además de los materiales básicos disponibles, Armstrong ofrece los siguientes revestimientos: galvanización en caliente, polvo epoxídico, revestimiento fenólico al horno o Teflon^®. Con frecuencia, estos revestimientos se usan cuando sólo la corrosión externa puede ser un problema.

Necesidades de servicio. Pueden ser tan importantes como los factores anteriores. Aunque muchos factores pueden causar el fallo de los serpentines, la causa más frecuente es la unión de tubo a conector. Este fallo ocurre por defectos en el diseño del serpentín, porque no hay suficiente material en la unión de tubo a conector o por el método de conectar el tubo a los conectores.

Los serpentines Armstrong de la serie 6000 se han diseñado para adaptarse a las necesidades de servicio de una determinada instalación. Se han fabricado con suficiente material en las uniones de tubo a conector para que sean resistentes. Cuando la ampliación diferencial entre tubos en los serpentines de vapor tiene posibilidades de sobrepresionar las uniones, se recomienda usar tipos de serpentines centifeed. Por último, los serpentines Armstrong siempre son una estructura soldada, el mejor método de conectar dos piezas.

Tipos de aletas

La mejor combinación de materiales de serpentín es aquella que proporciona la mejor transferencia de calor y la vida útil más larga. Los tubos, al margen del material, contribuyen muy poco a la transferencia de calor en serpentines de superficie ampliada. Son las aletas, que se hallan totalmente expuestas a la corriente de aire, las que ofrecen la mayor contribución a la transferencia de calor. Así que elija el material del tubo en función de la aplicación.

• Keyfin. La aleta keyfin es el diseño estándar de los serpentines Armstrong más populares. Los serpentines de aleta keyfin se fabrican mediante una ranura helicoidal en la superficie del tubo en la que se enrosca la aleta. El metal que se desplaza de la ranura se martilla entonces contra la aleta. Esto se traduce en un ajuste hermético entre la aleta y el tubo, lo que garantiza un funcionamiento eficiente en una amplia gama de temperaturas. La aleta keyfin es el diseño superior para tubos distintos y materiales de aleta. (Consulte el dibujo.)
• Aleta en forma de L. La aleta en forma de L tiene un pie como base y se devana a presión en material de tubo fresado. La base en forma de L ofrece una área de contacto grande entre el tubo y la aleta, lo que garantiza una transferencia de calor efectiva y duradera. La aleta en L se recomienda cuando los tubos y las aletas son del mismo material. (Consulte el dibujo.)
• Aleta en forma de L solapada. La aleta solapada en forma de L es una aleta en forma de L con una base ampliada. Cada aleta se monta sobre el pie de la aleta anterior, cubriendo completamente la superficie del tubo. La técnica del solapamiento permite crear un serpentín completamente aluminizado para aplicaciones en las que el acero está expuesto a corrosión. (Consulte el dibujo.)